吐哈油田甲醇厂通过技术改造解决生产难题，坚持优化工艺、提升效率，使生产的甲醇优级品率达到100%，创出高效低耗好水平。

近两年来，甲醇装置在运行中，引风机、压缩机以及屏蔽泵故障率居高不下。2009年初，甲醇装置开厂后两个月时间内，就清理屏蔽入口过滤网16次，制约着生产效率的提高。甲醇厂技术人员围绕生产难题想办法，采取有效措施优化生产工艺，收到了良好效果。

甲醇厂推行“工艺控制指标动态管理”模式，根据负荷和运行效果调整工艺控制指标，并确定不同负荷时关键参数的调整方法和风险防范措施。技术健康养生人员通过优化调整动物图片一段炉水碳比、温度、炉膛负压和二段炉温度、精馏热负荷等工艺指标，不但每天减少天然气消耗量1.2万立方米，还实现超出设计值3％的稳定甲醇产量。指标的一增一减，相当于每天增加效益2.77万元。

技术改造为设备降本增效拓展了空间。吐哈油田甲醇厂坚持开展技术改造，挖掘设备潜能，在两套给水泵之间增加管线，使得装置低负荷运行时可以共用一台给水泵，从而减少设备耗电量。仅此一项改造，今年就累计节约电费10多万元。

甲醇厂对甲醇回收塔实施技术改造，大幅度提高了含醇废水达标率，不但解决了以往调整回流需要频繁到现场调整阀门开度儿童癫痫症状的问题，还大大减少了不合格废水回收处理费用。

技术人员经过反复论证，成功改造一段炉不凝汽烧嘴装置，解决了精甲醇产品酸郑州军海医院座机号度达不到优级品标准的问题，使得甲醇产品优级品率从此达到100％，超过了产品质量技术指标。